Mechanical Engineering - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica

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Appello 04 Febbraio 2021 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi Domand e teoria: 1- Processo produttivo pianificato secondo previsioni, scorte sui prodotti finiti pronti per soddisfare il cliente grazie ai magazzini. Si sta parlando di un sistema produttivo: MTS 2- Processo produttivo bilanciato rispetto alle richieste del cliente, minimizzazion e della variabilità di produzione, riduzione dei buffer interoperazionali, scorte di semilavorati... si sta parland o... MTO (accettata anche l a risposta ATO ) 3- L'MRP ragiona a capacità produttiva: Infinita, la pianificazione di lungo periodo è passata attraverso i roughly -cut 4- Al minuto 7:15 del video https://www.youtube.com/watch?v=RLJudMg48wI viene mostrato: Assemblaggio ad isola 5- Tempo totale di occupazione del sistema produttivo per l'esecuzione di un gruppi di ordini, viene semplicemente indicato con: Makespan 6- L'evento di stockout generano sempre la mancata vendita : No, se il sistema ammette b acklog 7- Il modello di distribuzione della GdO, con magazzini di smistamento che presiedono aree g eografiche ben definite, si possono riassumere come: Hub & Spoke 8- Un punto logistico che non preveda la formazione di scorte, ma solo (eventuali) attività di riorganizzazione fisica degli ordini, ventagliamento e riconfezionamento, si dice : Transit point 9- Nella tabella Kanban, i carte llini presenti indicano : Il consumo delle scorte 10 - Detta H l'altezza dello scaffale e N il numero dei livelli di uno scaffale, quale è il tempo medio atteso di percorrenza delle forche? 2H(N -1)/2 11 - Quale è la ipotesi sottostante la formula del punto precedente, circa la disposizione dei pallet nel magazzino di stock? La disposizione degli articoli è casuale all ’interno del magazzino. Altrimenti la percorrenza media in verticale delle forche dipenderebbe dalla politica di posizionamento dei pallet. Anche le risposte date sono state considerate coerenti con la domanda. Esercizio Numerico 1 Oggi 4 Febbraio dovete pianificare il lavoro delle prossime settimane. I Job possono essere svolti SOLO partendo da lunedì 8 Febbraio (per via del frozen period). Pianificate i lotti secondo la EDD e secondo l'algoritmo di Johnson . Per praticità e per questioni storiche l'algoritmo di Johnson viene calcolato considerando SOLO M1 ed M4. Si sappia che i reparti lavorano 8 ore al giorno e che i dati sono comprensivi di set -up. Per essere on -time i job devono terminare il giorno prima della consegna prevista. 12. Quale è la sequenza dei l avori secondo l'algoritmo EDD? BCDA 13. Quale è la sequenza secondo l'algoritmo di Johnson, considerando SOLO i dati della macchina 1 e macchina 4? DACB 14. Quale è il makespan dell'algoritmo EDD, in ore lavorative, considerandole consecutive? 71 15. Quale è il makespan dell'algor itmo di Johnson? 60 16. Quali Job sono in ritardo secondo la soluzione EDD? Job C che finisce la lavorazione il giorno 15 BCDA EDD M1 M2 M3 M4 DACB Johnson M1 M2 M3 M4 B 71 ore di makespan 60 ore di makespan A C B 10-feb 11-feb 12-feb 15-feb 16-feb 17-feb 18-feb D D D A A A C C C B D B week II 08-feb 09-feb 19-feb 08-feb 09-feb 10-feb week I 11-feb 12-feb week I week II 15-feb 16-feb 17-feb 18-feb 19-feb B B B B C C C A C D D D D A A A Appello 04 Febbraio 2021 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi 17. Quali Job sono in ritardo secondo la soluzione di Johson (M1 ed M4)? Job B in ritardo di 5 gironi e Job C in r itardo di 2 giorni 18. Quale è il flow -time del Job C con EDD? 33 ore 19. Quale è il flow time del Job D con Johnson? 35 ore 20. Quale è la saturazione delle macch ine con Johnson : saturazione = totale ore da lavorare / (risorse x makespan)= 131/(4 x 60) = 54,6% 21. Supponendo che ogni giorno di ritardo implicasse per ogni Job una penale di 1000 € al giorno e che lavorare Sabato e Domenica costasse per i soli costi di apertura 1.200€ per ogni giorno. Quanto si potrebbe pagare al massimo il personale per lo straordinario? a. Caso EDD: l ’introduzione del weekend lavorativo non cambia la situazione perché il Job in ritardo viene finito entro il venerdì 12 F ebbraio b. Caso Johnson : i giorni di ritardo calano a 1 per il job C e 3 per il job B, quindi un costo di 4.000 € di penali + 2 .400€ per l ’apertura degli impianti = 6.400€ . L’alternativa è pagare 7.000 € di penali . Rimangono solo 600€ per il pagamento degli straordinari. Esercizio Numerico 2 E' necessario verificare la pianificazione di un MRP per l'acquisto di un componente afflitto da uno scarto del 10% (da nettificare solo dopo l'arrivo di qualsiasi partita in arrivo), lotto minimo pari a 50 e capacità produttiva massima pari a 200 unità pe r periodo. Gli ordini che superano il lotto minimo possono essere arrotondati per eccesso alle decine (quindi un fabbisogno di 64 unità genera un ordine di 70 pezzi). Il Lead Time di approvvigionamento è pari ad 1 periodo. Il costo di mantenimento a scorte è di 15 €/pezzo per periodo, il costo di acquisto è di 60€/pezzo, mentre lo stock -out vale 200€ al pezzo per periodo (backlog non possibile). Guardando la pianificazione in figura, si risponda alle domande. 22. Quale è la disponibilità iniziale al periodo 1 ? 36 23. Quale è la quantità da ordinare al periodo 1, in modo che arrivi per il periodo 2 (considerando così il LT)? 150 24. Quale è il fabbisogno corretto per gli scarti del periodo 7? 55 25. A quante unità ammonta la disponibilità iniziale del periodo 8? 4 26. A quanto ammontano g li scarti complessivamente prodotti alla fine di tutti i periodi? 150 27. Quanto vale lo stock out complessivo in termini di pezzi? 87 28. Quale (quali) è (sono) il periodo (i periodi) di stock -out? 0; 4; 9 29. Quale è la quantità ordinata al periodo 7 perché arrivi al periodo 8? 120 30. A quanto ammonta il fabbisogno al netto degli scarti al periodo 5? 146 La soluzione proposta non corregge la pianificazione per evitare gli stock -out. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Fabbisogno lordo Interno 67 Fabbisogno lordo Esterno 76 128 112 100 154 132 78 56 154 209 45 88 67 Fabbisogno lordo totale 76 128 112 100 221 132 78 56 154 209 45 88 67 Esistente - Giacenza 56 Impegnato Scorte sicurezza 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 Disponibilità Iniziale 36 Fabbisogno al netto del disponibile Ordini in corso 200 50 Quantità buona ordini in corso Scarti ordini in corso Fabbisogno al netto degli ordini in corso Fabbisogno corretto per scarti Lancio in produzione Prodotti buoni Scarti Disp. Finale (solo prodotti buoni) Scarti totali (valore progressivo) Piano Ordini (corretto con LT) Appello 04 Febbraio 2021 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi Soluzione per la quale le lottizzazioni hanno l ’obie ttivo di annullare lo stock -out (no back -log): 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Fabbisogno lordo Interno 67 Fabbisogno lordo Esterno 76 128 112 100 154 132 78 56 154 209 45 88 67 Fabbisogno lordo totale 76 128 112 100 221 132 78 56 154 209 45 88 67 Esistente - Giacenza 56 Impegnato Scorte sicurezza 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 Disponibilità Iniziale 36 0 7 75 20 0 3 6 4 3 0 0 2 Fabbisogno al netto del disponibile 40 128 105 25 201 132 75 50 150 206 45 88 65 Ordini in corso 200 50 Quantità buona ordini in corso 0 0 180 0 0 0 0 0 45 0 0 0 0 Scarti ordini in corso 0 0 20 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 Fabbisogno al netto degli ordini in corso 40 128 0 25 201 132 75 50 105 206 45 88 65 Fabbisogno corretto per scarti 44 141 0 28 222 146 83 55 116 227 50 97 72 Lancio in produzione 150 0 50 200 150 90 60 120 200 50 100 80 Prodotti buoni 0 135 0 45 180 135 81 54 108 180 45 90 72 Scarti 0 15 20 5 20 15 9 6 17 20 5 10 8 Disp. Finale (solo prodotti buoni) -40 7 75 20 -21 3 6 4 3 -26 0 2 7 Scarti totali (valore progressivo) 0 15 35 40 60 75 84 90 107 127 132 142 150 Piano Ordini (corretto con LT) 150 0 50 200 150 90 60 120 200 50 100 80 Stock out 40 0 0 0 21 0 0 0 0 26 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Fabbisogno lordo Interno 67 Fabbisogno lordo Esterno 76 128 112 100 154 132 78 56 154 209 45 88 67 Fabbisogno lordo totale 76 128 112 100 221 132 78 56 154 209 45 88 67 Esistente - Giacenza 56 Impegnato Scorte sicurezza 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 Disponibilità Iniziale 36 0 7 75 20 6 0 3 1 0 7 7 0 Fabbisogno al netto del disponibile 40 128 105 25 201 126 78 53 153 209 38 81 67 Ordini in corso 200 50 Quantità buona ordini in corso 0 0 180 0 0 0 0 0 45 0 0 0 0 Scarti ordini in corso 0 0 20 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 Fabbisogno al netto degli ordini in corso 40 128 0 25 201 126 78 53 108 209 38 81 67 Fabbisogno corretto per scarti 44 141 0 28 222 139 86 59 119 230 42 90 74 Lancio in produzione 150 0 50 230 140 90 60 120 240 50 90 80 Prodotti buoni 0 135 0 45 207 126 81 54 108 216 45 81 72 Scarti 0 15 20 5 23 14 9 6 17 24 5 9 8 Disp. Finale (solo prodotti buoni) -40 7 75 20 6 0 3 1 0 7 7 0 5 Scarti totali (valore progressivo) 0 15 35 40 63 77 86 92 109 133 138 147 155 Piano Ordini (corretto con LT) 150 0 50 230 140 90 60 120 240 50 90 80 #RIF! Stock out 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Appello 04 Febbraio 2021 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi Esercizio Numerico 3 TESTO MANDATO VIA MAIL PER INTEGRARE LE INFORMAZIONI : Un magazzino ha le dimensioni riportate in figura (i corridoi sono indicati per facilitare la comprensione della organizzazione). I corridoi hanno larghezza di 1,6 metri perché serviti da carrelli trilaterali. Le unità di carico prev edono 4 pallet, distanziati da 10 cm lateralmente. I pallet sono alti 160 cm, hanno spazio verticale e in profondità pari a 20 cm. Montante e traversa hanno spessore pari a 10 cm. I mezzi utilizzati si postano con una velocità di 1,25 m/sec, si muovono in verticale a 1m/sec se vuote e dimezzano la velocità quando piene. Il magazzino dovrebbe sopportare 2.500 missioni in Input e 2.500 in output. Per vincoli di progetto la stazione di smistamento degli ordini è prospicente la porta di input ed output, dove an che i trilaterali devono arrivare all'inizio di ogni missione. Il magazzino lavora 24 ore al giorno ed i carrelli hanno una affidabilità del 90%. Si chiede di rispondere alle domande. IL TESTO A D INTEGRAZIONE ANDAVA PRESO IN CONSIDERAZIONE SOLO PER LE INFORMAZIONI NON PRESENTI NEL TESTO PUBBLICATO. 31. Indicare l'area del modulo di magazzino in metri quadri a. Profondità = 1,2 x 2 (pallet ) + 2,6 m (corridoio) + 0,2 (profondità libera dietro pallet)= 5,2 m b. Larghezza del modulo = 4 x 0,8 m (pallet) + 5 x 0,1 (spazio) + 0,1 (montante) = 3,8 m c. Area modulo = 5,2 x 3,8 = 19,76 metri quadri 32. Indicare il numero di corridoi – 100m / 5,2 m a modulo = 19 moduli 33. Indicare la capacità ricettiva 8360 posti pallet – il numero di livelli è 5 perché devono essere serviti da carrelli retrattili (larghezza corridoio 2,6 m) 34. Calcolare il CUS complessivo di magaz zino 1,393 Pallet a m etro quadrato 35. Calcolare la percorrenza media di ogni missione (P) 148 metri = 2 ((60 -12)/2 + 100/2) Appello 04 Febbraio 2021 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi 36. Calcolare il tempo totale per compiere una missione a. Tempi fiss i = 45 sec b. Tempi spostamento = 148 /1,25 sec c. Tempi forche = 7,6 / 0,75 sec dove 7,6 viene dalla formula della domanda 10 S=2*1,9*(5 - 1)/2 d. Tempo totale = 173,5 sec 37. Calcolare il numero minimo di risorse che rispetti i vincoli indicati 13 per non superare una saturazione (approccio cautelativo) del 90% a. Tempo totale missioni = 867666 sec b. Tempo disponibile ( affidabilità 90%) = 77760 sec 38. Visti i dati delle missioni, quale potrebbe essere una soluzione di facile im plementazione per aumentare la capacità di movimentazione, senza modificare la struttura delle scaffalature? Il testo indicava che la stazione di smistamento degli ordini era situata in una posizione di vertice. La cosa più facile è distribuirle , in modo da ridurre il valore più grande che si ha nella percorrenza: 148 metri di percorrenza P, calcolata al punto 35.