Mechanical Engineering - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica

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Appello 13 Luglio 2020 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi Domand e teoria: 1. L'elaborazione dell'MPS aziendale : a. Parte dalle indicazioni di pianificazione strategica, per porre indicazioni pe r la pianificazione degli ordini 2. Lo slushy period : a. E' il periodo all'interno del quale sono possibili variazioni minime di mix e di quantità negli ordini da confermare 3. Un metodologia di pianificazione che coordina tutto il processo produttivo, prevedendo i comportamenti in funzione della previsione di domanda considerata, si può chiamare : a. Push 4. In un sistema ATO, il deco upling point può essere individuato come: a. magazzino dei componenti 5. In caso di stock -out di un prodotto b rand -sensitive, quale è l'impatto economico dell'evento? a. Nessun impatto sulla catena distributiva e produzione, perdita di margine per il negozio 6. I sistemi di vertical picking sono indicati per : a. minuterie ed elementi poco voluminosi 7. L'Access Index per l'organizzazione dei magazzini permette di: a. Identificare i codici ad alta frequenza di prelevamento ed organizzare la geografia del magazzino per ottimizzare i percorsi di picking 8. Il numero di corridoi vi sitati in caso di magazzino di piacking con allocazione randomica delle unità di carico, dipende da: a. numero di corridoi e numero medio di righe dell'ordine 9. La rappresentazione di un sistema distributivo prevede l'utilizzo di archi e nodi, dove: a. Gli archi rappresentano le connessioni logistiche fr a i nodi, che rappresentano i depositi 10. Le regole di sequencing delle macchine, che vengono usate dopo il dispatching dei job: a. Sono euristiche non ottimizzanti come FIFO, LIFO, EDD e così via Esercizio Numerico 1 Domanda codice A= 500.000/90% = 531.915 Ore disponibili per SET -UP : Tempo produzione lordo = (200 x 8 x 5 x 2) x 80% = 2560 Appello 13 Luglio 2020 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi Ore per produzione = Domanda dei codici / ritmo produttivo = 531.915 / 600 + 511.364 / 1000 + 789.474 / 800 = 2385 Ore per SET -UP = 2560 – 2385 = 175 h Campagne produttive: 175 / ore totali per set -up= 175 / (1 + 1,5 + 1) = 50 Lotto per campagna A = 10.622, B = 10.212, C = 15.756 Arrotondand o per la capacità del contenitore, al netto delle perdite di qualità (che non si trasmettono a valle) A = 20 bin, B = 36 bin, C = 24 BIN Calcolo per A: BIN = 10.622 x 94% / 500= 19,97 -> 20 Capacità del BIN per C= capacità bin /(ritmo produ ttivo x resa qualitativa) = 500 / ( 800 x 76%) = 0,82 Massima attesa = max (set -up + produzione di un bin) [considerando i codici A e B] = max (1+0,89; 1,5 + 0,28 ) = 1,89 in ore -> in minuti 113 circa Per calcolare il numero di BIN, per ogni codice va rifatto il calcolo mostrato per A: LT di produzione da coprire: 8+16+0,89+1,82 = 27,7 h Domanda centro a valle = 500.000 / (2560 x 100%) = 195,3 pezzi/ h Consumo = 27,7 x 195,3 = 541 2 (arrotondato). Il che equivale a = BIN = 5412 / 500 = 11 BIN: A 11, B 20, C 13 Per il numero totale dei BIN in circolo: Tempo totale di attesa = (32,5 + 0,89 + 1 + 8 + 8 + 16) x 195,3 = 12959 pezzi BIN totali = A 46, B 88, C 55 Esercizio Numerico 2 DIsponibiltà storage: 120 – 8 - 3 = 109 m Altezza magazzino 13, altezza UdC = 1,6 + 0,2 + 0,1 = 1,9 -> max livelli 6 Altezza transpa llet = 10 / 1,9 + 1 = 6 m Altezza massima raggiunta dal transpallet = 1,9 x 5 = 9,5 m Ok per 6 livelli Modulo base = 2,3 x 5,4 = 12,42 metri quadrati Numero pallet per modulo = 2 x 2 x 6 = 24 pallet CUS= 1,93 Pallet stoccabili = Moduli in profondità = 109 / 2,3 = 47 (arrotondato) Moduli in larghezza = 30 / 5,4 = 5 arrotondato Pallet totali = 47 x 5 x 2 x 2 x 6 = 5640 pallet CUS Magazzino (non è i l CUS dell ’area di stocking!!!) = 5640 / (120 x 30) = 1,567 Rapporto Mag / modulo = 81% Tempo per attività di picking = 8 x 3 x 70% x 3600 = 60.480 sec Appello 13 Luglio 2020 - Gestione dei Sistemi Produttivi e Logistica – Matteo Casadio Strozzi Tempo per ciclo semplice = 30 + 132/1,66 + 9,5/05 = 128,2 dove 132 è la percorrenza media con un fronte di carico continuo, nettificando la lunghezza del magazzino da gli 8 metri per le attività operative. Tempo necessario per le missioni al giorno = 1794800 Si ottengono 29 carrelli, con una saturazione del 99% . La saturazione corretta avvien e a 33 carrelli, con una saturazione dell ’ 89,9% Esercizio Numerico 3 Un impianto produttivo è aperto 46 settimane all'anno, ognuna di 5 giorni lavorativi. Ogni giorno vengono svolti due turni di 8 ore, e sono state consumati mediamente 15 minuti per turno per per meeting e riunioni operative di reparto. Negli ultimi 12 mesi sono state registrate: - 134 ore di guasti; - 0,6 set -up medi al giorno, con durata media 45 minu ti l'uno; - ogni turno ha scontato 45 minuti circa di attese per inceppamenti diversi della macchina facilmente risolvibili dal personale operativo, senza coinvolgere la manutenzione per sostituzione di pezzi; - ogni set -up ha portato a scartare mediamente i primi 36 pezzi prodotti, e sono stati registrati mediamente altri 180 pezzi di scarto al giorno; La produzione ha un ritmo produttivo di 5 secondi a pezzo. Tempo Solare – TS = 46 x 5 x 2 x 8 = 3680 ore Fermi pianificati = 5 x 0,5 x 46 = 115 ore Tempo produzione = per differenza = 3565 ore Perite per affidabilità = 134 + 0,75 x 138 = 237,5 ore 138 numero di set up = 0,6 x 5 x 46 Tempo Operativo = per differenza = 3327,5 ore Perdite per Produttività = 46 x 2 x 5 x 4 5/60 = 345 ore Tempo Operativo Netto = per differenza = 2982,5 ore Perdite per qualità = 6,9 + 57,5 = 64,4 ore con 6, 9 = 36 x 5 x 138 / 3600 e 57,5 = 46 x 5 x 180 x 5 / 3600 Tempo Produttivo Netto = 2918,1 ore OEE = 2918,1 / 3565 = 81,9% A = 3327,5 / 3565 = 93,3% P = 2982,5 / 3327,5 = 89,6% Q = 2918,1 / 2982,5 = 97,8% La priorità è la Produttiv ità perché ha il valore più basso.